USM lidera proyecto para transformar la manufactura naval con impresión 3D en metal
Tiempo de lectura: 2 minutos La iniciativa, financiada por CORFO y desarrollada junto a ASMAR Valparaíso y empresas tecnológicas, busca instalar capacidades en el país para fabricar y recuperar piezas metálicas de gran tamaño mediante tecnología WAAM.
Con la Universidad Técnica Federico Santa María (USM) como institución líder, Chile busca incorporar una tecnología de vanguardia para la fabricación de piezas metálicas de gran tamaño destinadas a la industria naval.
Se trata de un proyecto basado en manufactura aditiva WAAM (Wire Arc Additive Manufacturing), que permite “imprimir” componentes metálicos en 3D y que apunta a desarrollar capacidades de producción actualmente estratégicas para el país. La iniciativa es encabezada por los académicos del Departamento de Ingeniería de Minas, Metalurgia y Materiales, Dr. Flavio De Barbieri y Pablo Martin Saint-Laurence, y cuenta con financiamiento de Corfo mediante el Programa de Absorción Tecnológica para la Innovación (PATI) y la participación de cinco empresas asociadas.
“Este proyecto prioriza el desarrollo de proveedores nacionales, y es fundamental para cerrar la brecha tecnológica que hoy limita a nuestra industria naval. No se trata solo de traer una máquina nueva al país, sino de instalar capacidades reales de fabricación, control y certificación de piezas para la industria naval. Eso es lo que finalmente permite que un astillero pueda responder con autonomía, en vez de depender de proveedores extranjeros con plazos y costos que no controla”, explicó Flavio De Barbieri.
ASMAR Valparaíso es el colaborador principal de esta iniciativa y será quien absorba la tecnología de fabricación y recuperación de piezas mediante WAAM, junto a las pymes South-Robotics, Holtec, Innovación-Chile y Ndtesting, conformando un ecosistema colaborativo que reúne a los principales actores de la cadena de valor naval, de la robótica y de la inspección técnica del sector.
Buques parados a la espera de piezas
La iniciativa surge a partir de un diagnóstico contundente. Actualmente, ASMAR debe esperar entre 6 y 12 meses para obtener repuestos críticos, como hélices, válvulas e impulsores, muchos de ellos obsoletos o cuyos fabricantes originales ya no existen. Esta demora tiene un costo estimado de entre USD 15.000 y USD 20.000 diarios, lo que se traduce en pérdidas de hasta USD 2,7 millones cuando un buque permanece fuera de servicio durante seis meses.
A esto se suman las limitaciones de rendimiento material inherentes a los procesos de manufactura sustractiva convencional, detalló De Barbieri. “El mecanizado desde grandes bloques forjados desperdicia hasta el 90% del material en viruta, generando pérdidas anuales cercanas a los USD 300.000 en aleaciones de alto valor como el bronce naval. Mientras la manufactura tradicional parte de un bloque grande de metal que se desgasta con máquinas hasta obtener la forma deseada, WAAM construye la pieza desde cero, capa por capa, reduciendo drásticamente ese desperdicio”.
Aunque ASMAR es la empresa ancla, el proyecto está diseñado para que el conocimiento generado mediante manuales de operación, protocolos de control y estándares de inspección sea transferible a otras industrias que dependen de piezas metálicas críticas, como la minería y la industria aeroespacial.
